现场了解与估算，收集原始数据，如果增加导体到2500平方，动力是否够，电气机械数据如何匹配，如何整改安装时间，调试周期等细则必须在前期制作工程中考虑周全，这样才能省时，省力，省工。成功概率补救办法，走访一线工人，工程师，原生产的状况，线速度，损坏率，修复率，生产效率，以及故障设备危害度，可否修复等等风险评估都在必须考虑的范围之内。

综合各方信息及以前生产状况，最大线径等后开始更细致的测绘，总计用了约1周时间对原设备需要改造，需要增加，需要调换，需要到位，更换面板，原所有的电箱，操作箱全部更换，布局，实际距离，布线路径，功率大小，动力线，信号线，串接线，并接线，相互之间的串口等等绘图，编号，端子号，线径，线规等等细则绘成图，制成表，设定平面制作工艺流程，估算人力，备存档案，施工方案，施工程序，每天需要的人员，分工，工程进度，以及吃、住、往来车辆，宾馆安排，等等都做好细致明确分工。像这么大的工程，如果按常规方法，从进厂到调试完毕交付使用至少约一个月，而我们只用了8天时间，实际现场施工只有约70个人工。

以上只是抽象地描述了一下概况，接下来详细解析一下施工前期的准备工作。再次，特别要感谢的是甲方的顾工、金工、吴工、杨工、冒工及其他几位师傅，我方的陶工、付工、茅工在工作安排推演过程中做了非常精准细致的预判，谋划好后再进行定夺，当然也考虑到很多不定因素与特殊情况的补救措施。

首先按原操作习惯将各放线架编号，每一个放线架到几号控制柜，线长多少，线径多少，做双向接头及编号，按每一个放线架为单位配好线封存，做好标识，这些在工厂内完成，比较省时，按此类推即电柜到7个放线架主要线，电柜到主机，电柜到收线架，电柜到1号操作箱，电柜到2号操作箱，将所有用线全准备好，写好标识，按单元作好包裹封存。

以上主回路线缆准备好后，控制回路按多芯电缆到操作箱，到传感器，操作箱与操作箱的联接，操作箱与设备的联接，再按分类做好标识打包封存。各电箱，操作柜，操作面板按平面图做好标识打包封存。所有封存的电箱在平面图上做好标注。到现场以后只要一个人安排调度将各包装编号放到指定位置即不会混乱。这一切施工都要按进度分包，切忌，到现场打开所有包裹，这将必乱，一乱就难以收拾残局。

工厂内部要将所有控制柜，操作箱，操作台，模拟传感器，调试电机，没有电机的情况下要用灯泡代用，一定要工厂里做好模拟调试，这才是整个生产线能否顺利完成的关键。所以工厂内部要做好常规调试台，另配单一的电机，电阻箱，电热丝，灯泡100~200W之间，模拟开关板，（手动）模拟按钮盒，这些都是必备的设备，因为自动控制系统必不可少的，将来都要用的上。凡此方方面面的调试设备，都要有，有备无患。