2005年夏改造的上缆三分厂原诺基亚185塑胶机电缆生产线，也是我们做的最大最复杂控制最繁琐，增改东西最多的生产线。由于上缆倒闭改制到中外合资，该设备前前后后经过2年才发货使用，由于设计降低成本到按别人的各项要求的整改导致了一个沉痛的教训——一定要把事情做好，赚钱不是唯一目的。

由于改造之初还没有中外合资，因此，设计是周工强烈要求按原80年代进口的方案设计，省去了可逆控制系统及PLC，而且采用的是西门子公司为中国大陆专业生产的经济型6RA28单相线不可逆直流驱动，等产品制作好后，上缆九分厂与日本藤仓合资，该项目一直被拖到2006年夏才被发出。

该项目调试时日方要求前后牵引要能够自动切换正反转，（专为引线或剥皮时专用）此时只能用继电器，延时继电器延时切换正反转，现场要改线，增加器件改图纸，增加控制方案，又增加继电器等等现场改接线等花时间不算，还十分繁琐，又因没有使用PLC控制，其逻辑关系全由继电器兜圈子，实在是不可取，也是设计的一大败笔。

该设备不仅有同步传动，分部传动，本控，遥控独立操作，前后主动放线，前后牵引，同步同速电流自平衡，涂胶，绕包，石墨等多种工艺组合，自动上料，计长，多级温度控制，涂胶机自动加热，双层挤出（后增加的另叙）。由于制造之初只是按原来的工艺要求设计比较单一，后因日本人的提议增加了很多生产工艺及控制，现场补救。虽然能正常生产使用，但从设计的角度考虑不是很完美。2019年该设备已卖出，如买方要电气改造的话，我们会将其改造得更加合理完美。

重新改造方案如下：将所有的电柜整体组合在一起，增加电源总开分路，全部由母线排引出，操作处现场按钮外全部由界面操作，PLC控制，分手动与自动方式，增加通讯，记录卡，远程操作及调控，传动全部采用4相限，温控全部由温控模块控制，主机与辅机调速分自动与手动，按程序表设定材料不同，线径不同等多种规格要求工艺一览表。尽量做到全自动，自检测自反馈自报警，自调整而实现全智能化生产。

该设备在当初调试时的干扰处理：在连续6天的调试结束后已大功告成，在没有切断总电源及分路电源的情况下，设备会自动启动，调速会自动上升，所有驱动会在约14分钟后全部启动到最高转速后停止，反复实验皆如此。因我考虑到加热太多，故加热管都是AC220V的，三相回路都到零线上，零线可能已不是零电位，后检测发现零线对地有46mV电压，后在电柜边打接地桩重复接地并线后彻底解决。

早期国内进户线一般都是4线制，特殊需要的场所才另打接地桩，或组式接地，现在基本上进户线都是五线制，工厂，设备，防雷等都采用5线制及重复安全接地，因此抗干扰要比老厂区，老设备要好很多。

调试方法与思维逻辑关系，聪明与笨拙的较量。现实中真正反映出了大巧若拙，聪明者不如愚的至简至深的哲理。调试初期因设计的关系改来改去出现了很多讲不清道不明的问题，周工的快速反应发现一个解决一个，但解决一个又出现一个，再解决再出现，没有跳出其圈圈。

调试进入第5天有位日本工程师叫久保的先生，让我们用记录绘图的方法调节给定几伏，输出主机电压多少转速多少，辅机，前后牵引电压转速，给定电压，分部传动信号给定多少，按给定每增加0.5V测出它所有数据，然后制成表，绘出曲线，再根据调速比给出机械设计的最佳理论计算值，再开机一次成功，少许有点偏差的再由微调修正一下即得到最佳速度链，约11小时全部完成。

调试完成后正准备启动时电机自然启动出现了上述问题，最后增加接地后解决问题。使用至今约13年整没有维修记录，如果在这次转卖中能再次将其改造成我心目中理想的全智能控制实乃荣幸之至！